Wydajne oczyszczanie ścieków dla wydajnych silników

Produkcja bez odpadów płynnych oznacza ogromne oszczędności w produkcji turbosprężarek spalinowych

Firma Kompressorenbau Bannewitz GmbH (KBB) zdecydowała, że ścieki z różnych procesów nie będą już odbierane przez firmę zajmującą się gospodarką odpadami. Zamiast tego saksońska firma zdecydowała się na system destylacji próżniowej VACUDEST firmy H2O GmbH. Wynikające z tego roczne oszczędności wynoszą 40 000 euro. Jakie wrażenie wywarł na KBB GmbH nowy system produkcji z zerowym zrzutem cieczy? Wywiad z Michaelem Stitterichem, inżynierem produkcji specjalizującym się w planowaniu fabryki i czyszczeniu technicznym w KBB GmbH.

Panie Stitterich, co może nam Pan powiedzieć o firmie Kompressorenbau Bannewitz GmbH i jakie są jej główne obszary działalności?

Od ponad 60 lat produkujemy turbosprężarki spalin do silników wysokoprężnych i gazowych. Znajdujemy się w Bannewitz w Saksonii, niedaleko Drezna, i wytwarzamy produkty do silników okrętowych, lokomotyw i silników przemysłowych. Od 1953 roku wyprodukowaliśmy ponad 50 000 turbosprężarek KBB, które są wykorzystywane do zmniejszania zawartości zanieczyszczeń w spalinach i zwiększania wydajności silników. Naszych 170 pracowników zaopatruje ogólnoświatową sieć 41 niezależnych stacji serwisowych zajmujących się rozwojem, produkcją i serwisowaniem turbosprężarek spalinowych.

Czy oznacza to, że procesy produkcyjne wytwarzają szeroką gamę ścieków przemysłowych o różnym składzie?

Tak. Emulsje chłodząco-smarujące pochodzą z tokarek i centrów obróbczych na naszej linii produkcyjnej. Stanowi to około dwóch trzecich całkowitej objętości. Pozostała jedna trzecia to woda używana do mycia i płukania.

Ta woda procesowa gromadzi się w mniej więcej równych porcjach w naszych jednokomorowych systemach myjących używanych podczas produkcji oraz w myjniach ultradźwiękowych do konserwacji turbosprężarek. Z tego powodu ważne było dla nas również znalezienie dobrego zintegrowanego rozwiązania do oczyszczania wszystkich tych strumieni ścieków.

W przyszłości turbosprężarki spalinowe tego typu mogą być produkowane jeszcze bardziej ekonomicznie dzięki recyklingowi zużytej wody procesowej.

Jakie są główne powody oczyszczania ścieków procesowych zamiast ich utylizacji?

Istnieją dwa główne powody naszego projektu. Wcześniej utylizowaliśmy wszystkie nasze ścieki. Zastosowanie systemu VACUDEST pozwoliło nam zaoszczędzić około 40 000 euro rocznie na stosunkowo wysokich kosztach utylizacji.

Nasze obliczenia wykazały okres zwrotu wynoszący zaledwie 2,3 roku dla całego systemu VACUDEST.

Drugim powodem naszej decyzji była chęć wniesienia pozytywnego wkładu w ochronę środowiska. Poddaliśmy recyklingowi destylat w celu przygotowania smarów chłodzących oraz wody do mycia i płukania. W rezultacie prawie nie potrzebujemy już świeżej wody.

Dzięki VACUDEST utylizujemy teraz mniej niż dziesięć procent ścieków w postaci koncentratu. Nasz partner w zakresie utylizacji jest zatem rzadziej potrzebny, co również zmniejsza zarówno korki uliczne, jak i emisję CO².

Dlaczego zdecydowaliście się na destylację próżniową?

Separacja chemiczna/fizyczna wymaga dodatkowych chemikaliów, a recykling oczyszczonych ścieków jest wątpliwy. W tym przypadku destylacja próżniowa zdobywa duże punkty. Niezawodnie oczyszcza wszystkie nasze różne strumienie ścieków, dzięki czemu woda może być ponownie wykorzystana w naszych procesach.

Dlaczego zdecydowałeś się właśnie na wyparkę VACUDEST?

Oprócz zalet, o których już wspomniałem, system VACUDEST przekonuje łatwością obsługi.

Sprzęt jest w pełni zautomatyzowany i może być obsługiwany nawet w weekendy, a codzienne czynności konserwacyjne zajmują mniej niż pół godziny.

Odnieśliśmy również pozytywne ogólne wrażenie na temat H2O jako firmy. Ich interakcja z naszą firmą była bardzo profesjonalna, co odegrało ważną rolę w procesie decyzyjnym.

Jak bardzo jesteś zadowolony z rozwoju projektu i nowego systemu oczyszczania ścieków?

Bardzo zadowolony. Wszystko poszło gładko we wszystkich fazach projektu, od planowania do wdrożenia. Na początku pobieranie próbek ścieków przeprowadzone w miejscu zastosowania H2O do produkcji zerowego zrzutu cieczy było bardzo pomocne w ocenie ekonomicznej wykonalności projektu. Rozmowa z obecnym operatorem systemu w ramach wizyty w instalacji referencyjnej była dla nas bardzo pouczająca. Pomogła nam przekonać się, że była to właściwa decyzja.

Powiem coś o naszych pierwszych doświadczeniach z systemem:

W początkowej fazie szkolenie przeprowadzone przez H2O w naszej siedzibie pozwoliło nam dość szybko zapoznać się z systemem. Systemy sterowania nie wymagają objaśnień, a ich obsługa wymaga minimalnego wysiłku. Osobiście podobał mi się bezpośredni kontakt z technikiem serwisowym, ponieważ mogłem bezpośrednio z nim wyjaśnić wszelkie pozostałe pytania.

Ogólnie rzecz biorąc, zawsze mieliśmy osobę kontaktową, a nasza specjalna prośba o „świetlny wskaźnik poziomu napełnienia” nie stanowiła żadnego problemu.

Dziękuję bardzo za wywiad, panie Stitterich. To fantastyczne, że byliście w stanie osiągnąć zerowy zrzut cieczy i w ten sposób przyczynić się do ochrony środowiska.