Un traitement des eaux efficace pour des moteurs performants

L’absence de rejet d’eaux usées permet de réaliser des économies substantielles lors de la production des turbocompresseurs.

Conscient de cette réalité, Kompressorenbau Bannewitz GmbH, un fabricant de compresseurs implanté dans le Land de Saxe, a décidé de ne plus sous-traiter l’élimination de ses divers effluents industriels, mais d’utiliser le système de distillation sous vide VACUDEST de H2O GmbH. Cet investissement doit lui permettre de réaliser des économies de l’ordre de 40 000 euros par an. Quel regard la société KBB GmbH porte-t-elle sur son nouveau procédé de production sans rejet liquide ? Entretien avec Michael Stitterich, ingénieur de production dans le domaine de la préparation du travail et plus précisément dans la planification de la fabrication et la propreté technique.

Monsieur Stitterich, présentez-nous la société Kompressorenbau Bannewitz GmbH et ses principales activités.

Nous produisons des turbocompresseurs pour les moteurs diesel et à gaz depuis plus de 60 ans. Sur notre site de Bannewitz, en Saxe, près de Dresde, nous fabriquons des éléments pour les moteurs de bateaux, de locomotives ou de véhicules industriels. Depuis 1953, les quelque 50 000 turbocompresseurs KBB qui sont sortis de nos lignes de production ont contribué à réduire la teneur en polluants des gaz d’échappement tout en améliorant la performance des moteurs. Les 170 collaborateurs de notre réseau mondial de 41 ateliers de service indépendants assurent le développement, la production et la maintenance de nos turbocompresseurs.

Cela signifie que vos activités produisent énormément d’eaux de process contenant les substances les plus diverses.

C’est exact. Notre production génère des émulsions d’huile de refroidissement provenant des tours et des centres d’usinage. Cela représente environ les deux tiers du volume global de nos effluents. Le dernier tiers se compose des eaux usées de lavage et de rinçage.

Ces eaux de process proviennent à proportions quasiment égales des installations de lavage mono-chambre de notre atelier de fabrication et des installations de lavage par ultrasons de l’atelier d’entretien des turbocompresseurs. C’est pourquoi nous avions besoin d’une solution complète capable de traiter l’ensemble de ces effluents.

grâce au recyclage des eaux de process, la fabrication de turbocompresseurs comme celui-ci deviendra encore plus rentable.

Qu’est-ce qui vous a le plus incité à abandonner l’élimination au profit du traitement de vos eaux de process ?

Deux critères ont été déterminants. Auparavant, nous avions toujours récupéré et éliminé les effluents que nous produisions. La réduction des coûts engendrée par la mise en service de la VACUDEST nous permet d’économiser sur le poste d’élimination des eaux usées, soit environ 40 000 euros par an.

D’après nos calculs, l’ensemble du système VACUDEST sera amorti en seulement 2,3 années.

Mais notre décision s’explique également par notre volonté de contribuer à la préservation de l’environnement. Nous réemployons le distillat dans la préparation des huiles de refroidissement et des eaux de lavage et de rinçage. Notre consommation d’eau douce est donc quasiment nulle.

Grâce à VACUDEST, nous n’éliminons plus que 10 pour cent des effluents sous forme de concentré. De ce fait, nous faisons nettement moins appel à l’entreprise chargée de la collecte et du traitement, ce qui contribue à réduire le trafic routier et donc les émissions de CO₂.

Pourquoi avez-vous choisi la distillation sous vide ?

Le craquage chimique/physique nécessite l’ajout de substances chimiques ce qui pose question quant au réemploi de l’eau. De ce point de vue là, la distillation sous vide marque des points. Elle offre un traitement fiable de tous les effluents que nous rejetons, ce qui nous permet de les réemployer dans nos processus.

Pourquoi avoir choisi un évaporateur VACUDEST plutôt qu’un autre ?

Outre les avantages déjà évoqués, l’utilisation du système VACUDEST ne nécessite qu’une intervention humaine limitée.

L’installation fonctionne de manière automatique, même le week-end, et les opérations de contrôle demandent moins d’une demi-heure par jour.

Par ailleurs, l’image positive et le professionnalisme de la société H2O ont fortement influencé notre prise de décision.

Êtes-vous satisfait de la mise en œuvre du projet et de votre nouveau système de traitement des eaux usées ?

Très satisfait. À chaque étape du projet, de son étude jusqu’à sa réalisation, tout a parfaitement fonctionné. Au départ, l’échantillonnage des effluents réalisé au centre d’application pour une production sans rejet liquide de H2O a largement facilité l’évaluation de la rentabilité du projet. Nous avons également eu l’opportunité de visiter une installation de référence et de nous entretenir avec son actuel exploitant ; cet échange s’est révélé très instructif et nous a confortés dans notre décision.

Voici ce que je peux vous dire au sujet de nos premières expériences avec l’installation :

Durant la phase initiale, la formation assurée par H2O dans nos locaux a facilité la prise en main de l’installation. Le pilotage est instinctif et ne nécessite quasiment aucune intervention humaine. Personnellement, j’ai beaucoup apprécié le contact direct avec le technicien de service et la possibilité de résoudre directement avec lui toutes les questions que j’ai pu me poser par la suite.

D’une manière générale, j’ai toujours trouvé un interlocuteur, et ma demande spéciale de disposer d’un « témoin de remplissage par feu tricolore » n’a posé aucun problème.

Merci pour cet entretien Monsieur Stitterich. Bravo d’avoir fait le choix d’une production sans rejet liquide et de contribuer ainsi à la protection de notre environnement.