Tratamiento eficaz de aguas residuales para motores eficientes

La producción sin vertidos líquidos supone un enorme ahorro de costes en la fabricación de turbocompresores de gases de escape

Kompressorenbau Bannewitz GmbH (KBB) ha decidido que las aguas residuales de sus diversos procesos ya no serán recogidas por una empresa de gestión de residuos. En su lugar, la empresa sajona ha optado por implantar un sistema de destilación al vacío VACUDEST de H2O GmbH. El ahorro anual resultante asciende a 40.000 euros. ¿Qué impresión ha dejado el nuevo sistema de producción con vertido cero de líquidos en KBB GmbH? Entrevista con Michael Stitterich, ingeniero de producción especializado en planificación de fábricas y limpieza técnica de KBB GmbH.

Señor Stitterich, ¿qué puede decirnos de Kompressorenbau Bannewitz GmbH? ¿Cuáles son sus principales áreas de negocio?

Desde hace más de 60 años fabricamos turbocompresores de gases de escape para motores diésel y de gas. Estamos situados en Bannewitz, Sajonia, no lejos de Dresde, y fabricamos productos para motores de barcos, locomotoras e industriales. Desde 1953, hemos fabricado más de 50.000 turbocompresores KBB, que se utilizan para reducir el contenido contaminante de los gases de escape y aumentar la eficiencia de los motores. Nuestros 170 empleados abastecen a una red mundial de 41 estaciones de servicio independientes para el desarrollo, la producción y el mantenimiento de turbocompresores de gases de escape.

¿Esto debe significar que sus procesos de producción producen una amplia gama de aguas residuales idustriales, con diferentes composiciones?

Así es. Las emulsiones de lubricante refrigerante proceden de los tornos y centros de mecanizado de nuestra cadena de producción. Esto representa alrededor de dos tercios del volumen total. El tercio restante lo constituyen las aguas de lavado y aclarado utilizadas. 

Esta agua de proceso se acumula en porciones aproximadamente iguales en nuestros sistemas de lavado de cámara única utilizados durante la producción y en las plantas de lavado por ultrasonidos para el mantenimiento de turbocompresores. Por este motivo, también era importante para nosotros encontrar una buena solución integrada para tratar todos estos flujos de aguas residuales.

En el futuro, los turbocompresores de gases de escape de este tipo podrán fabricarse de forma aún más rentable reciclando el agua de proceso utilizada.

¿Cuáles son las principales razones que les han llevado a tratar las aguas residuales del proceso en lugar de eliminarlas?

Nuestro diseño obedece a dos motivos principales. Antes eliminábamos todas nuestras aguas residuales. La utilización del sistema VACUDEST nos permitió ahorrar unos 40.000 euros anuales en nuestros costes de eliminación, que eran relativamente elevados.

Nuestros cálculos mostraron un periodo de amortización de sólo 2,3 años para todo el sistema VACUDEST.

El segundo motivo de nuestra decisión fue el deseo de contribuir positivamente al medio ambiente. Reciclamos el destilado para preparar los lubricantes refrigerantes y el agua de lavado y aclarado. Como resultado, ya apenas necesitamos agua fresca.

Gracias a VACUDEST, ahora eliminamos menos del diez por ciento de las aguas residuales como concentrado. Por lo tanto, nuestro socio de eliminación es necesario con menos frecuencia, con lo que también se reducen tanto la congestión del tráfico como las emisiones de CO₂.

¿Por qué optaron por la destilación al vacío?

La separación química/física requiere productos químicos adicionales y el reciclado de las aguas residuales depuradas es cuestionable. En este caso, la destilación al vacío gana muchos puntos. Trata de forma fiable todos nuestros diversos flujos de aguas residuales, de modo que el agua puede reciclarse en nuestros procesos.

¿Por qué se decidió específicamente por un evaporador VACUDEST?

Además de las ventajas que ya he mencionado, el sistema VACUDEST convence por su facilidad de uso.

El equipo es totalmente automático y puede funcionar incluso durante el fin de semana, mientras que las tareas diarias de mantenimiento requieren menos de media hora.

También tuvimos una impresión general positiva de H2O como empresa. Su interacción con nuestra empresa fue muy profesional, lo que desempeñó un papel importante en el proceso de toma de decisiones.

¿Cuál es su grado de satisfacción con la evolución del proyecto y su nuevo sistema de tratamiento de aguas residuales?

Muy satisfechos. Todo ha ido bien en todas las fases del proyecto, desde la planificación hasta la ejecución. Al principio, el muestreo de aguas residuales realizado en el centro de aplicación de H2O para la producción de vertido cero de líquidos fue muy útil para evaluar la viabilidad económica del proyecto. La conversación con el operador actual de un sistema en el marco de una visita a una instalación de referencia fue muy instructiva para nosotros. Nos ayudó a convencernos de que era la decisión correcta.

Permítanme decir algo sobre nuestras primeras experiencias con el sistema:

En la fase inicial, la formación impartida por H2O en nuestras instalaciones nos permitió familiarizarnos con el sistema con bastante rapidez. Los sistemas de control se explican por sí mismos y su manejo requiere un esfuerzo mínimo. Personalmente, me gustó el contacto directo con el técnico de servicio, ya que pude aclarar directamente con él cualquier duda que me quedara.

En general, siempre tuvimos una persona de contacto y nuestra petición especial de un «indicador de nivel de llenado tipo semáforo» no supuso ningún problema.

Muchas gracias por la entrevista, Sr. Stitterich. Es fantástico que hayan podido conseguir una producción con vertido cero de líquidos y contribuir así a la protección del medio ambiente.