Sea Link realisiert abwasserfreie Produktion der Zukunft

Abwasser mit Formtrennmittel aus dem Aluminium- und Magnesium-Druckgussverfahren kann vollständig wiederverwendet werden

Die Firma Sea Link International hat sich auf die Entwicklung komplexer Komponenten für die Automobil-Beleuchtungsindustrie spezialisiert. Das Unternehmen eröffnete im Oktober 2016 sein neues Druckgusswerk in Kunshan. Auf der Suche nach einer nachhaltigen und wirtschaftlichen Lösung für sein Abwasser, entschied sich Sea Link für eine H2O Vakuumdestillationsanlage. Betriebsleiter Elmir Beca war von Anfang an in dieses Projekt involviert und sein Hauptantriebsmotor. In diesem Interview spricht er über seine Erfahrungen.

Herr Beca, was hat Sie dazu bewogen, ZLD für Ihre Produktion zu wählen?

Beim Druckgussverfahren fällt Abwasser an. Als wir mit der Produktion begannen, stellten wir sehr schnell fest, dass die Entsorgungssituation in Kunshan nicht so einfach ist. Es gibt nur wenige Entsorgungsunternehmen und die Entsorgung des Abwassers ist sehr teuer. Als die Produktion stetig anstieg, wurden die Kosten und die Sicherheit der Entsorgung zu einem wichtigen Thema. Sea Link ist ein Unternehmen, das sich hohen Umweltstandards mit einem starken Fokus auf Nachhaltigkeit verpflichtet hat. Deshalb suchte ich nach einer Technologie, die in der Lage ist, unsere Art von Abwasser zu behandeln und zu recyceln. Ich stieß auf H2O, deren chinesische Geschäftsstelle quasi direkt neben unserem Gebäude in Kunshan liegt. Sie boten genau die Technologie, die ich suchte.

Wie sah also der Entwurf für das neue System tatsächlich aus?

Im Grunde genommen sammeln wir unser gesamtes Abwasser in einem unterirdischen Puffertank. Von dort wird es zur VACUDEST Vakuumdestillationsanlage gepumpt. Der Verdampfer trennt die Emulsionen in ein sauberes Destillat und einen Rückstand, das so genannte Konzentrat. Das Konzentrat macht nur einen Bruchteil der ursprünglichen Abwassermenge aus. Die Qualität des Destillats ist so hoch, dass wir es intern als Prozesswasser wiederverwenden können. Das ganze System läuft vollautomatisch und benötigt nur wenig Wartung.

Hat der Entwurf für Sie funktioniert?

Unser Ziel war es, die Entsorgungskosten zu minimieren und unser Abwasser wiederzuverwenden. Wir haben unsere Ziele zu 100 Prozent erreicht.

Wo sehen Sie die Vorteile der Verdampfungstechnologie?

Der H2O Verdampfer verfügt über einige patentierte Funktionen, die eine sehr hohe Destillatqualität ermöglichen. Für uns war es wichtig, ein kohlenwasserstofffreies Destillat für unseren Waschprozess zu haben. Die H2O Clearcat Technologie stellt sicher, dass wir ein ölfreies Destillat erhalten.

Durch die Vermeidung der Einleitung in die Kanalisation entfällt auch die Notwendigkeit von Kontrollbesuchen durch staatliche Institutionen. Andererseits war es uns auch sehr wichtig, möglichst wenig Rückstände aus dem Verdampfer zur Entsorgung zu erhalten. Gegenwärtig haben wir nur 2 Prozent Rückstand aus der ursprünglichen Abwassermenge. Das spart uns eine Menge Kosten. Ein weiterer Vorteil ist natürlich auch der hohe Automatisierungsgrad im Vergleich zu einer chemisch/physikalischen Behandlung oder einer membran-basierten Kläranlage. Meine Mitarbeiter können sich anderen, wichtigeren Aufgaben widmen.

Würden Sie rückblickend, Herr Beca, mit den Erfahrungen, die Sie jetzt gemacht haben, etwas anders machen?

Ich habe meine Entscheidung nicht ein einziges Mal bereut. Wir sind stolz darauf, eines der modernsten Systeme für die abwasserfreie Produktion in der Druckgussindustrie zu besitzen. Es zeigt das Engagement von Sea Link für eine nachhaltige, umweltfreundliche Produktion.