Sea Link opte pour une production d’avenir exempte d’eaux usées

Les eaux usées contenant des agents de démoulage provenant du processus de moulage sous pression de l'aluminium et du magnésium peuvent être entièrement réutilisées.

La société Sea Link International est spécialisée dans le développement de composants complexes pour l'industrie de l'éclairage automobile. L'entreprise a inauguré sa nouvelle usine de moulage sous pression à Kunshan en octobre 2016. À la recherche d'une solution durable et économique pour ses eaux usées, Sea Link a opté pour un système de distillation sous vide H2O. Le directeur de production, Elmir Beca, a été impliqué dans ce projet depuis le début et en a été le principal moteur. Dans cette interview, il nous fait part de son expérience.

Monsieur Beca, pourquoi avez-vous choisi le ZLD pour votre production ?

Le processus de moulage sous pression génère des eaux usées. Lorsque nous avons commencé la production, nous avons très vite constaté que la situation de gestion des déchets à Kunshan n'était pas si simple. Il n'existe que quelques entreprises d'élimination des déchets et l'élimination des eaux usées est très coûteuse. Alors que la production augmentait, le coût et la sécurité d'élimination des déchets sont devenus un problème majeur. Sea Link est une entreprise qui s'engage à respecter des normes environnementales élevées et à mettre l'accent sur la durabilité. Je recherchais donc une technologie capable de traiter et de recycler notre type d'eaux usées. Je suis tombé sur H2O, dont la filiale chinoise se trouve quasiment à côté de notre bâtiment à Kunshan. Ils ont proposé exactement la technologie que je recherchais.

Alors, à quoi a ressemblé la conception du nouveau système ?

En gros, nous recueillons toutes nos eaux usées dans un réservoir tampon souterrain. De là, elles sont pompées vers l'unité de distillation sous vide VACUDEST. L'évaporateur sépare les émulsions en un distillat propre et un résidu appelé concentrât. Le concentré ne représente qu'une fraction du volume initial des eaux usées. La qualité du distillat est si élevée que nous pouvons le réutiliser en interne comme eau de traitement. L'ensemble du système fonctionne de manière entièrement automatique et ne nécessite que très peu d'entretien.

Cette conception a-t-elle fonctionné pour vous ?

Notre objectif était de minimiser les coûts d'élimination et de réutiliser nos eaux usées. Ce que nous avons atteint à 100 %.

Où voyez-vous les avantages de la technologie de l'évaporation ?

L'évaporateur H2O possède certaines caractéristiques brevetées qui permettent d'obtenir un distillat de très haute qualité. Il était important pour nous d'avoir un distillat exempt d’hydrocarbures pour notre procédé de lavage. La technologie H2O Clearcat permet d'obtenir un distillat exempt d’huile.

Le fait de ne pas rejeter dans le réseau d'égouts évite également la nécessité de visites d'inspection par les institutions gouvernementales. D'autre part, il était également très important pour nous d'obtenir le moins de résidus d’évaporation possible à éliminer. À l'heure actuelle, nous n'avons que 2 % de résidus par rapport au volume initial des eaux usées. Cela nous permet d'économiser beaucoup de frais. Un autre avantage, bien sûr, est le haut degré d'automatisation par rapport au traitement physico- chimique ou à une station de traitement sur membranes. Mes employés peuvent se consacrer à d'autres tâches plus importantes.

Avec le recul, Monsieur Beca, feriez-vous les choses différemment après l'expérience que vous venez de vivre ?

Je n'ai jamais regretté une seule fois ma décision. Nous sommes fiers d'avoir l'un des systèmes de production exempte d’eaux usées les plus avancés de l'industrie du moulage sous pression. Il témoigne de l'engagement de Sea Link en faveur d'une production durable et respectueuse de l'environnement.