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Die Experten für abwasserfreie Produktion

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25 Jahre H2O – Heute blicken wir nicht nur auf ein Vierteljahrhundert Firmengeschichte zurück, sondern auch auf eine spannende Reise voller technologischer Fortschritte – über die wir manchmal auch selbst schmunzeln müssen. Fast von Anfang an dabei war auch unser Konstruktionsleiter Andreas Strübe. Er erzählt, wie die Konstruktion und Fertigung vor 25 Jahren aussahen, wieso wir eine eigene Tropfsteinhöhle besaßen und warum Polaroids eine große Bedeutung für uns hatten.

Zum Einstieg in unsere Zeitreise ein kleines Quiz! Raten Sie mal:

Wie wurde die VACUDEST damals konstruiert?

  1. Auf einem Blatt Papier mit Lineal und gespitztem Bleistift
  2. Digital – in 2D mit vielen Strichen in bis zu 6 Anlagenansichten
  3. Digital – in 3D mit Rundumblick – wie heute, nur etwas vereinfacht

Haben Sie 1 getippt? Falsch… es gab zwar vor 25 Jahren schon noch einige Berufe und Firmen, in denen noch auf Papier gezeichnet wurde, aber nicht bei H2O.

Sie dachten, 3? Nein… leider nicht. So weit waren wir unserer Zeit auch nicht voraus. Aber vielen Dank, dass Sie uns das zugetraut haben!

2? Richtig! Das digitale Zeichnen in 2D brachte aber natürlich auch spannende Herausforderungen mit sich. „Es waren so viele sich überlagernder Linien in dieser flachen Ansicht, dass man nur schwer alle möglichen Kollisionspunkte überblicken konnte. Und ob alle Rohrleitungen in der Maschine Platz haben, wussten wir erst nach dem Bau des Prototyps.“, erzählt Konstruktionsleiter Andreas Strübe.

Polaroidfotos, Tropfsteinhöhle und Auftragsglocke

Drei Allroundtalente konstruierten damals die Anlagen – heute sind es neun. „Natürlich waren die Anlagen damals viel kleiner, unsere größte Anlage bereitete 400 Liter pro Stunde auf – heute liegen wir bei 5.000 Liter pro Stunde. Deshalb war auch unsere Produktion viel kleiner. Damals fertigten zwei Mitarbeiter die Anlagen. Und zwar aus dem Gedächtnis. Und manchmal mit Unterstützung von Polaroidfotos als Bauanleitung.“ Zum Vergleich: Heute fertigen 14 Menschen in LEAN-Produktion mit modernsten Mitteln.

Und die Tropfsteinhöhle? Andreas schmunzelt. „Jede Anlage wird bei uns auf Herz und Nieren getestet, bevor sie das Haus zum Kunden verlässt. Das war damals so, das ist heute noch immer so. Wir haben dazu einen extra Raum – das Technikum. Damals war dieses Technikum keine meterhohe Halle wie heute, sondern ein provisorischer Bretterverschlag aus Holz. Weil der dann mit wachsender Firmengröße irgendwann zu klein wurde, nutzte man das Dach dieses Verschlags als Erweiterungsfläche für die Wasserbehälter. Und weil bei Probeläufen auch mal etwas schief laufen kann und die Tanks oben auch mal überliefen, nannten wir den Holzverschlag darunter dann liebevoll „Tropfsteinhöhle“.“

Eine Auftragsglocke und ein Auftragshuhn auf einem H2O Logo
 
Wie ein Auftrag in der H2O verkündet wird: Früher mit einer Auftragsglocke, heute mit dem Krähen unseres charmanten Autragshuhns.

Die Vision einer abwasserfreien Zukunft ist die DNA der H2O

Andreas findet auch weitere liebevolle Wort über die gute alte Zeit: „Vor 25 Jahren war die Arbeit anders: Man hatte ein breiteres Arbeitsfeld, hat konstruiert, gebaut, Schaltschränke verdrahtet, Probeläufe und die Inbetriebnahme vor Ort durchgeführt. Um die immer komplexeren Projekten bearbeiten zu können, ist man heute wesentlich spezialisierter in seinem Bereich.

Die H2O-Familie war klein und fein, die Gründerstimmung war deutlich spürbar. Nach 25 Jahren ist unsere H2O-Familie stark gewachsen. Auf über 130 Mitarbeitern weltweit. Aber unsere Vision und unser Einsatz für die Umwelt bleiben unerschütterlich. Die DNA von H2O hat sich nicht geändert, wir haben nur mehr Menschen gefunden, die sie teilen.

 

Die größten Unterschiede damals und heute in der Konstruktion und Fertigung:

Damals Heute

Größte Anlage: 400 Liter pro Stunde

Größte Anlage: 5.000 Liter pro Stunde

Textbasierte Steuerung - verbesserter Taschenrechner

Grafik-Touch-Steuerung mit zielgerichteten Sicherheitsmeldungen und Fernzugriff

Ungenaue Fehlermeldungen kosteten viel Zeit, Servicetechniker mussten vor Ort Fehlermeldungen an der Anlage mitschreiben Zielgenaue Sicherheitsmeldungen werden digital übermittelt und per Fernzugriff in 8 von 10 Fällen gelöst, ohne dass sich ein Servicetechniker auf den Weg machen muss.

Technische Konstruktion in 2D Zeichnungen

3D – CAD-Konstruktion

Wenige Technologien zur Verbesserung der Destillatqualität außerhalb der Anlage angesiedelt

Platzsparende All-in-One-Box: Integrierte Technologien für möglichst hohe Qualität auf möglichst kleinem Raum

3 Allroundtalente in der Konstruktion,

2 Alleskönner in der Fertigung

9 Experten in der Konstruktion,

14 Fachleute in der Fertigung

Stromversorgung knapp – bei Probeläufen großer Anlagen mussten Geschirrspüler und Kaffeemaschine ausgesteckt werden. Sicherheitshalber wurden auch Daten auf den PCs gesichert.

Stromversorgung reichlich, auch dank eigener Photovoltaikanlage auf dem Dach der Fertigung.

Auftragsverkündung mit einer lauten Auftragsglocke, die in der ganzen Firma zu hören war.

Auftragsverkündung mit einer informativen und unterhaltsamen Rundmail und dem lauten Krähen unseres Gummi-Auftragshuhns.

 

 

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